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1963年12月，第一列满载成品油的列车从龙凤车站驶出奔赴祖国建设一线余载薪火赓续，硬核数据见证报国担当：2.94亿吨原油、2108.5万吨乙烯、2331.4万吨尿素，一串串沉甸甸的数字，烙刻着产业高质量发展的坚实脚印。

大庆石化聚力做强“油头”、做精“化尾”，奋力实现让“每一滴原油”都化为“一片新材”的产业蝶变。

大庆石化深化“产销研用”协同机制，建立市场需求快速响应体系，推动经营模式由“坐商”向“行商”转变，将一线需求精准传递到研发端，定向开发多种专用料。

走出去，还要亮出去。今年3月，大庆石化携昆仑“钰绒”等200余种高性能纤维产品亮相中国国际纺织纱线（春夏）展览会，展台前咨询洽谈商户络绎不绝，6家企业现场签约。

5月，大庆石化携产品亮相中俄博览会，高端腈纶纤维与桑蚕丝混纺面料凭借吸湿排汗的卓越性能，吸引众多国内外客商驻足。

2025年，大庆石化新产品研发捷报频传，全年成功开发18个新产品牌号，其中5项产品填补集团公司技术空白。

从通用树脂到高端专用料，新产品谱系不断扩容，一批高性能化工新材料走出厂区、走向市场，打破部分进口产品垄断。

其中，长链支化茂金属聚乙烯性能比肩进口产品，在宽幅棚膜和重包装膜领域赢得市场广泛认可，国产新材料市场话语权持续提升。

产品品质是市场开拓的底气所在。春耕时节，大庆石化尿素产品市场占有率稳居东北前列，“昆仑”尿素出厂优级品率保持100%，这源自全链条质量管控体系的建设。

今年，大庆石化尿素首次规模化出口巴西，随后又成功打入印度市场，用过硬品质跨越山海，让“昆仑”品牌赢得更广阔的市场信任。

从“跟跑”到“领跑”，大庆石化聚焦市场需求变化，坚持自主创新，组建全链条攻坚团队，以核心技术推动产品结构向“专精特新”和价值高端突围。今年以来，大庆石化新材料产量同比增长四成，科创赋能成效凸显。

该公司厚植技术储备优势，在深耕当前市场的同时，前瞻谋划未来产业，积蓄长远发展动能。

前沿材料领域，高光泽ABS、合金专用ABS 等高端牌号已完成小试，各项性能指标均满足设计的基本要求；特色产品领域，以新技术、新工艺赋能生产，石蜡产销量同比保持提升，MTBE远销东南亚市场，多元产品矩阵抗风险能力持续增强。

从工艺突围到前瞻谋划，大庆石化正以“含新量”的提升不断夯实发展“含金量”，在转变发展方式与经济转型的深水区积蓄行稳致远的长久动力，市场之间的竞争基本盘愈发稳固。

金秋九月，大庆石化超细旦腈纶特种长丝二期项目施工现场，实施工程人员有序开展设施安装作业。

截至目前，超细旦腈纶特种长丝稳产提质成效持续向好，累计产量超240吨，产品辐射国内核心纺织产业聚集地并远销海外，并以中国石油自主专利技术填补国内产业空白，成为大庆石化以创新激活产业链向高端跃升的生动实践。

围绕“炼油向化工转、化工向材料转、材料向高端转”转型路径，大庆石化紧盯技术攻坚布局精细化工、前沿材料新赛道，逐步的提升科学技术创新水平、市场响应速度和市场应变能力。

今年5月，聚烯烃部在装置转产模式上持续攻关，实现“不停机、无间断、快切换”的高效转产和常态化稳定生产，将牌号切换由39个小时停车作业压缩至15个小时不停机，单次切换可节约生产所带来的成本13.6万元。

聚烯烃部还解决了高分子量物料生产和品质管控难题，将反应温度波动控制在0.2摄氏度以内，实现交联聚乙烯树脂双釜量产，产能近乎翻倍，有力保障高端市场定制化供货。

化工一部创新实施橡胶生产“少量多频”排重操作法，有效控制门尼黏度，今年前8个月，顺丁橡胶优级品率达97.45%，创同期历史上最新的记录，累计出厂量超10万吨。

不仅如此，还有一大批补链延链强链项目接续落地大庆石化：20万吨/年ABS装置建成，5万吨/年1-己烯/1-辛烯联产装置顺利开车、POE新材料项目进入开工装备阶段，建成中国石油首套拥有完整自主知识产权的1-辛烯生产装置。大庆石化以乙烯装置为龙头，聚力突破“卡脖子”技术瓶颈，依托科学技术创新打通原油到高端新材料的转化通道，推动千万吨“油头”资源优势持续转化为高的附加价值“化尾”产品的优点，为我国化工产业自主可控贡献大庆力量。

走在大庆石化厂区，催化干气碳二回收装置格外显眼，它像一座“资源接力站”，一头连着炼油区催化裂化装置，一头连着化工区乙烯装置，是大庆石化打通炼油与化工资源接力的关键一环。

工作人员介绍，催化裂化装置伴生的干气中，约含22%的乙烯、乙烷等高价值组分，可转化为优质化工原料。过去，这部分副产气体难以充分的利用，资源价值未能有效释放。

大庆石化着眼资源梯级利用，把每一份资源“吃干榨净”，建设17万吨/年催化干气碳二回收项目，采用一段PSA变压吸附工艺，将炼油区两套催化裂化装置干气中的碳二组分提纯回收，再送至化工区E2、E3装置作为原料补充。

项目自2025年5月一次投料开车成功以来，累计产出富乙烯气3.67万吨，创效超6400万元。这一改造既提升原料利用效率，减少能源浪费，又持续增加乙烯产出，实现经济效益与资源效益双赢。

催化干气碳二回收项目是大庆石化系统推进节能降碳改造的一个缩影。企业深挖各装置节能潜力，持续优化能源结构，统筹废气、废水、固废资源化处置，推进余热回收、能量梯级利用，践行“分子炼油”理念，力求把千万吨原油资源“吃干榨净”，不断降低单位产品能耗、物耗。

绿色转型不是被动减负，而是主动谋变。大庆石化立足千万吨级炼化一体化特点，将低碳理念融入项目规划、生产调度、技术改造全流程，持续谋划低碳新技术、新工艺落地。在保障基础化工产品稳定供给前提下，积极探索减碳路径，持续提升资源综合利用率。

在大庆这片黑土地上，这家老牌石化企业正告别高耗能粗放生产模式，走出一条资源循环、低碳高效的现代化石化产业发展之路，以绿色实践践行国有企业生态责任。

走进大庆石化化工区生产指挥中心，巨幅屏幕上实时刷新着数据流与视频流。员工轻点鼠标，即可纵览化工区各装置运作时的状态，精准下达调度指令。

春节期间，搭载着高清光学与红外热成像双摄像头的无人机，在员工的操控下，对炼油储运部输转联合作业区进行高空巡检。

设备运维综合管理平台，推动维修模式从被动检修向预知维护转变，电子作业票系统实现全流程线上闭环管理，审批效率提升约67%……

围绕智能化工厂建设，大庆石化实施以“构建协同共享平台、实现数据整合集成”为目标的系统间业务数据集成，整合76套自建系统数据，搭建一体化生产管控平台，打通千万吨炼厂各装置数据壁垒，实时采集温度、压力、流量等核心工艺参数，实现生产状态集中监控。

同时，重点完成“工业互联网+安全生产”、生产指挥融合通信平台、生产安全视频平台等22个信息化系统的建设和升级，打通自建系统的数据“孤岛”，为智能化应用筑牢数字根基。

从流程再造到系统赋能，数智化已悄悄融入大庆石化生产指挥系统，流程模拟技术已覆盖公司50余套装置，通过数字模型精准预测产品收率。

从原油进厂到新材料产出，从稳产保供到科技突围，从绿色循环到数字升级，大庆石化以百万吨乙烯为纽带，依托千万吨级大炼油的硬核底座，持续做强“油头”、做精“化尾”，打通炼化全产业链条。

正如大庆石化执行董事、党委书记于强总结，“十四五”时期企业思想观念深刻转变，规模总量合理增长，产业布局加快调整，科学技术创新成果丰硕，产品结构提档升级，深化改革成绩斐然，夯实了建设世界一流企业的根基。

站在新的发展起点，大庆石化全面落实集团公司五大发展战略和五大战略举措，在保持整体战略体系延续性与稳定性的基础上，不断迭代优化、丰富完善，到2030年，全面实现高水平质量的发展，基本建成具有行业竞争力的世界一流炼化企业。

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